Kia Sportage: Zylinderkopf / Zylinderkopf Reparaturverfahren

Kia Sportage (QL) Reparaturanleitung / Motormechanik / Zylinderkopf / Zylinderkopf Reparaturverfahren

Ausbau

Beim Ausbau der Hochdruck-Kraftstoffpumpe, der Hochdruck-Kraftstoffleitung, der Förderleitung und des Einspritzventils besteht Verletzungsgefahr durch Austreten des unter hohem Druck stehenden Kraftstoffs. Daher nach dem Abstellen etwas warten, bevor mit Reparaturarbeiten begonnen wird.

•	Kotflügelschoner verwenden, damit die Lackierung nicht beschädigt wird.

•	Zur Vermeidung von Schäden warten, bis die Kühlmitteltemperatur unter die Normaltemperatur gefallen ist, bevor der Zylinderkopf entfernt werden kann.

•	Beim Umgang mit Metalldichtungen darauf achten, dass die Dichtung nicht geknickt wird und dass die Dichtungsoberfläche nicht beschädigt wird.

•	Um Beschädigungen zu vermeiden, Kabelstecker sorgfältig abklemmen und dabei nur an den Steckern halten/ziehen.

Alle Kabelstränge und Schläuche markieren, um Verwechslungen zu vermeiden.

1.	Batterieträger ausbauen. - (Siehe Kapitel EE - "Batterie")

2.	Luftfiltereinheit ausbauen. (Siehe Ansaug- und Abgassystem - "Luftfilter")

3.	Untere Motorraumabdeckung abbauen. (Siehe Motor und Getriebe - "Untere Motorraumabdeckung")

4.	Kühlmittel ablassen. (Siehe Kühlsystem - "Kühlmittel")

5.	Zylinderkopfdeckel abbauen. (Siehe Zylinderkopf - "Zylinderkopfdeckel")

6.	Steuerkette entfernen. (Siehe Zündsystem - "Steuerkette")

7.	Ansaugkrümmer ausbauen. (Siehe Ansaug- und Abgassystem - "Ansaugkrümmer")

8.	Abgaskrümmer ausbauen. (Siehe Ansaug- und Abgassystem - "Abgaskrümmer")

9.	Kühlmitteltemperaturregelung ausbauen. (Siehe Kühlsystem - "Kühlmitteltemperaturregelung")

10.	Hochdruck-Kraftstoffpumpenhalterung ausbauen. (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem - "Hochdruck-Kraftstoffpumpe")

11.	Förderleitung entfernen. (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem - "Förderleitung")

12.	Nockenwelle ausbauen. (Siehe Zylinderkopf - "Nockenwelle")

13.	Auslass-Ölregelventil (OCV) (A) mit einem Torx-Schlüssel ausbauen.

14.	Einlass-Nockenwellenpositionssensor (CMPS) (A) ausbauen.

15.	Motoräufhangung (B) ausbauen, dann Auslass-Nockenwellenpositionssensor (CMPS) (A) entfernen.

16.

Zylinderkopf ausbauen.

(1)

Die 10 Zylinderkopfschrauben gleichmäßig mit einem Schraubenschlüssel lösen und abschrauben, und zwar, wie dargestellt, in mehreren Schritten. Zylinderkopfschrauben (10 Stck.) mit Unterlegscheiben entnehmen.

Verformung des Zylinderkopfs oder Risse sind u.U. die Folge von in falscher Reihenfolge abgeschraubten Schrauben.

(2)

Zylinderkopf (A) von den Passstiften am Zylinderblock heben und den Zylinderkopf dann auf Holzblöcke auf einer Werkbank abstellen.

Darauf achten, dass die Kontaktflächen des Zylinderkopfs und Motorblock nicht beschädigt werden.

(3)	Zylinderkopfdichtung (A) abnehmen.

ZERLEGUNG

Mechanische Ventilstößel (MLA), Ventile und Ventilfedern nach dem Ausbau so ablegen, dass alle diese Teile in ihren ursprünglichen Positionen wieder eingebaut werden können.

1.	MLAs (A) entfernen.

Ventile ausbauen.

(1)	Ventilfeder mit Spezialwerkzeug (09222-3K000, 09222-3K100) zusammendrücken und Ventilkeile entfernen.

(2)	Oberen Ventilfederteller abbauen.

(3)	Ventilfeder ausbauen.

(4)	Ventil ausbauen.

(5)

Ventilschaftdichtung mit einer Spitzzange ausbauen.

Gebrauchte Ventilschaftdichtungen nicht wiederverwenden.

PRÜFUNG

ZYLINDERKOPF

Auf Verzug prüfen.

Zylinderkopf-Dichtflächen zum Motorblock und zu den Krümmern mit Richtlineal und Fühlerlehre auf Verzug prüfen.

Planheit der Zylinderkopfdichtungsfläche

Sollwert: unter 0,05 mm für Gesamtbereich

weniger als 0,02 mm für Teilbereich von 100 mm × 100 mm

Verzug der Krümmeranlageflächen (Einlass/Auslass)

Sollwert: unter 0,10 mm

2.	Auf Rissbildung prüfen. Brennräume, Einlassöffnungen, Auslassöffnungen und Dichtflächen des Zylinderkopfs auf Rissbildung prüfen. Wenn Risse feststellbar sind, Zylinderkopf ersetzen.

VENTIL UND VENTILFEDER

Ventilschäfte und Ventilführungen prüfen.

(1)

Mit einer Schieblehre den Innendurchmesser der Ventilführung messen.

Valve guide inner diameter

Einlass/Auslass:

5,500 ~ 5,512 mm

(2)

Ventilschaftdurchmesser mit einer Mikrometerschraube messen.

Ventilschaft-Außendurchmesser

Einlass: 5,465 ~ 5,480 mm

Auslass: 5,458 ~ 5,470 mm

(3)

Durchmesser des Ventilschafts vom Innendurchmesser der Ventilführung abziehen.

SPIEL ZWISCHEN VENTILSCHAFT UND VENTILFÜHRUNG

[STANDARDWERT]

Einlass: 0,020 ~ 0,047 mm

Auslass: 0,030 ~ 0,054 mm

Wenn das Spiel den Grenzwert übersteigt, Ventilteller oder Zylinderkopf ersetzen.

Ventile prüfen.

(1)	Prüfen, ob der Sitzwinkel am Ventil der Spezifikation entspricht.

(2)	Ventilsitzoberfläche auf Beschädigung und Verschleiß prüfen. Wenn die Ventilsitzoberfläche beschädigt oder verschlissen ist, Ventil ersetzen.

(3)

Ventiltellerrand messen.

Tellerstärke (Randmaß)

[STANDARDWERT]

Einlass: 1,02 mm

Auslass: 1,09 mm

Wenn die Stärke des Ventiltellerrands den Grenzwert unterschreitet, Ventil ersetzen.

(4)

Ventillänge überprüfen.

Ventillänge

[STANDARDWERT]

Einlass: 113,18 mm

Auslass: 105,84 mm

[Grenzwert]

Einlass: 112,93 mm

Auslass: 105,59 mm

(5)	Spitze des Ventilschafts auf Verschleiß prüfen. Wenn die Ventilschaftspitze verschlissen ist, Ventil ersetzen.

Ventilsitze prüfen.

(1)	Ventilsitz auf Anzeichen von Überhitzung und unzureichenden Sitzkontakt zum Ventil prüfen. Zylinderkopf bei Bedarf ersetzen.

(2)	Die Ventilführung auf Verschleiß prüfen. Bei Verschleiß der Ventilführung den Zylinderkopf auswechseln.

Ventilfedern prüfen.

(1)	Mit einem Metallwinkel den Verzug der Ventilfeder messen.

(2)

Mit einer Schieblehre die freie Länge der Ventilfeder messen.

Ventilfedern

[STANDARDWERT]

Freie Höhe: 47,44 mm

Verzug: unter 1.5°

Wenn die ungespannte Länge nicht der Spezifikation entspricht, Ventilfeder ersetzen.

MLA (MECHANISCHER VENTILSTÖSSEL)

MLA prüfen.

Außendurchmesser des MLA (mechanischer Ventilstößel) mit einer Mikrometerschraube messen.

MLA-Außendurchmesser:

31,964 ~ 31,980 mm

Den MLA-Stößelbohrungsinnendurchmesser des Zylinderkopfes mit einer Schieblehre messen.

Innendurchmesser Stößelbohrung:

32,000 ~ 32,025 mm

Den gemessenen MLA-Außendurchmesser vom gemessenen Stößelbohrungsinnendurchmesser abziehen.

Spiel MLA/Stößelbohrung

[Sollwert]: 0,020 ~ 0,061 mm

Zusammenbau

Alle Teile, die eingebaut werden sollen, sorgfältig reinigen.

Vor der Montage der Teile alle gleitenden und sich drehenden Teile mit frischem Motoröl schmieren.

Öldichtungen durch Neuteile ersetzen.

Ventile einbauen.

(1)

Mit Spezialwerkzeug (09222-4A000) eine neue Öldichtung einschieben.

Gebrauchte Ventilschaftdichtungen nicht wiederverwenden.

Die nicht ordnungsgemäße Montage der Ventilschaftdichtungen kann zu Ölverlust hinter den Ventilführungen führen.

(2)

Ventil, Ventilfeder und oberen Ventilfedersitz montieren.

Ventilfedern so einbauen, dass die lackierte Seite zur Federhalterung hin zeigt.

(3)	Feder mit Spezialwerkzeug (09222-3K000, 09222-3K100) zusammendrücken und Ventilkeile einsetzen. Nach Einbau der Ventile und vor dem Lösen des Federspanners sicherstellen, dass die Ventilkeile ordnungsgemäß sitzen.

(4)	Um sicherzustellen, dass die Ventilkeile ordnungsgemäß sitzen, 2 bis 3 Mal leicht mit einem Hammerstiel (Holz) auf den Ventilschaft schlagen.

MLAs nach dem Auftragen von Motoröl anbringen.

Überprüfen, dass sich die Stößel leicht und gleichmäßig mit den Fingern drehen lassen.

Der MLA kann in seiner ursprünglichen Position wieder eingebaut werden.

Die Ventilspiele müssen noch einmal überprüft und entsprechend nachgestellt werden, bevor der Zylinderkopf auf dem Zylinderblock montiert wird.

Siehe Allgemeine Informationen in Kapitel EM für die Vorgehensweise zur Überprüfung und Einstellung des Ventilspiels.

Einbau

•

Stets neue Zylinderkopfschrauben verwenden. Bei den Zylinderkopfschrauben handelt es sich um Dehnschrauben, die sich beim Anziehen permanent über den Elastizitätszustand hinaus verlängern. Werden die Schrauben entfernt und wieder verwendet, können sie brechen oder halten die Verbindung nicht mehr sicher fest.

•	Alle Teile, die eingebaut werden sollen, sorgfältig reinigen.

•	Immer eine neue Zylinderkopfdichtung und neue Krümmerdichtungen verwenden.

•	Die Zylinderkopfdichtung ist aus Metall. Dieses nicht verbiegen.

•	Kurbelwelle so drehen, dass sich der Kolben des ersten Zylinders am OT befindet.

Zylinderkopfdichtung montieren.

(1)	Dichtungsstellen an Zylinderkopfdichtung und Zylinderblock müssen frei von Motoröl usw. sein.

(2)

Vor Montage der Zylinderkopfdichtung Flüssigdichtmittel (Loctite 5900H oder gleichwertiges Produkt) auf die Zylinderblockoberfläche auftragen.

Raupenbreite: 2,0 ~ 3,0 mm

(3)

Zylinderkopfdichtung (A) auf den Motorblock auflegen.

Einbaurichtung der Zylinderkopfdichtung beachten.

(4)

Nach Montage der Zylinderkopfdichtung Flüssigdichtmittel (Loctite 5900H oder gleichwertiges Produkt) auf die Zylinderkopfoberfläche auftragen.

Raupenbreite: 2,0 ~ 3,0 mm

Nach dem Auftragen des Flüssigdichtmittels den Zylinderkopf innerhalb von 5 Minuten zusammenbauen.

Zylinderkopf (A) vorsichtig positionieren, ohne dabei die Dichtung mit dem unteren Teil zu beschädigen.

Ausgetretenes Dichtmittel nach dem Zusammenbau der Zylinderköpfe entfernen.

Zylinderkopfschrauben montieren.

(1)	Kein Motoröl auf die Zylinderkopfschrauben auftragen.

(2)	Mit dem Spezialwerkzeug (09221-4A000) Zylinderkopfschrauben und Unterlegscheiben gleichmäßig festziehen, und zwar, wie dargestellt, in mehreren Schritten.

Anzugsdrehmoment:

32,4 ~ 36,6 Nm (3,3 ~ 3,7 kgm) + 90 ~ 95° + 90 ~ 95°

4.	Der Einbau der Teile erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus.

CVVT und Nockenwelle Reparaturverfahren

Ausbau • Kotflügelschoner verwenden, damit die Lackierung nicht beschädigt w ...

Antriebsriemensystem

...

Kia Sportage Andere Informationen:

Kia Sportage (QL) Betriebsanleitung: Tankuhr

■ Ausführung A (außer Europa) ■ Ausführung B (Europa) Dieses Instrument zeigt den ungefähren Tankinhalt an. ✽ ANMERKUNG Angaben zur Größe des Kraftstofftanks finden Sie in Kapitel 9. Die Tankuhr wird durch eine Warnleuchte ergänzt, die aufleuchtet, wenn der Tank ...